全国首套机车联动全流程智能铁路装车系统稳定运行超500天

　　“2号装车站，0063机车申请对位装车。”

　　“0063机车可以对位装车。”

　　随着对讲机里传来机车司机申请对位的声音，由中国煤科科工储装与国家能源集团雁宝能源共同研发的“全国首套机车联动全流程铁路智能装车系统”已在国家能源集团雁宝能源储装中心2号装车站稳定运行超500天，装运煤炭量超1733万吨，实现了机车联动全过程装车在无人化、智能化上的历史性突破。

　　智能引擎助力生产效率“加速跑”

　　长期以来，铁路快速定量装车系统受生产条件、散装物料流动特性和检测控制技术等因素影响，始终未能实现机车联动全过程智能装车。装车过程须人工干预，装车效率和质量依赖于工作人员操作的熟练程度，装车过程停留在半自动状态。

　　“原来，我们装车作业时需要手动配合，左手按动放煤按钮的同时，右手摆动溜煤槽调节落煤高度，每一列车都是六七十节车厢，一节车要手动调整装车手柄4次，长时间工作下来，脖子、手臂都是酸的。从启机、胶带机运转到放煤、机车对位，需要随时查看电脑集控画面，费时费力。”

　　“现在，我们轻轻按下一键启停按钮，皮带、给煤机、采样机、液压系统等装车相关设备就会自动启动、自动检查、自动识别，煤流从储煤仓到达装车站时，机车刚好完成自动对位，启动第一节智能装车流程。在装车的过程中，只需要做好设备安全监护即可，这大大提高了装车效率和安全性，很大程度上减少了我们的工作强度。”装车操作员狄璇和她的同伴在谈到装车作业发生的变化时颇有感触地说。

　　创新引领实现机车联动全过程智能装车

　　为解决机车联动全过程智能装车这一行业难题，全国首套机车联动全流程铁路智能装车系统应运而生。该系统采用机车自动驾驶及智能远程控制技术，通过机车自动驾驶、装车设备自动启停、车厢信息智能采集、智能装车等四个子系统，实现从机车站前对位开始到最终装车结束的全过程智能无人装车，真正做到“有人巡视，无人操作，减人增效”。

　　“这套系统采用了车辆多维信息智能化采集，对车厢型号、车厢破损、车厢底部残料、车厢偏载情况进行自动监测，保障运输安全，实现全流程无人智能启动。”国能雁宝能源储装中心生产技术部副主任杨坤介绍道。

　　“智能装车就好比是给机器装上‘眼睛’，利用多种传感器来捕捉动态数据，同时，给机器装上‘大脑’，模拟人进行思考，并依据数据发出指令。而自适应装车系统，相当于装车员的‘手臂’，对装车设备进行自动控制，精准高效完成装车。智能装车，可以有效消除因人工装车造成的撒料、偏载等装车质量和安全风险问题，该技术达到国际领先水平。”科工储装自控研究所项目负责人崔义森介绍道。

　　科技赋能，破冰前行

　　雁宝能源储装中心2号装车站位于美丽辽阔的呼伦贝尔草原深处，为确保该系统在国家能源集团宝日希勒储装中心的顺利应用，科工储装配备专家团队，持续跟踪项目设计、改造、安装、调试、运行等各个环节，并针对呼伦贝尔极寒条件对设备进行了耐寒处理，保证实现极寒条件下车厢信息检测的可靠性。不仅大幅提高了装车质量，大大降低了人工劳动强度，而且有效提升了作业效率和安全性。

　　“这地方冬天特冷，能到零下40多度，为保障车厢信息检测的可靠，我们对所有智能系统中的光栅信标组、激光雷达组以及视觉识别设备都进行了必要的耐寒处理；另外，还有粉尘、雾气、水汽啊什么的，为防止这些干扰，我们采用了图像识别和射频识别双重互校的方式，来保证检测数据的准确。”科工储装电气工程师王禹喆在调试系统时介绍道。

　　装车站装车操作员轻轻按动鼠标，一节测量精准、定重称量且铺装均衡的列车车皮，仅55秒就装完了装运，从物料配料、高精度定重称量到列车车厢卸料全系列工艺流程，实现了全自动控制，科技含量实现质的飞跃，智能化已经融入生产的每一个环节。